L’Industria 4.0 ai tempi del Covid-19

Il Covid-19 ha frenato ma non bloccato gli investimenti per l’Industria 4.0. Secondo i dati del Politecnico di Milano, le aziende italiane, incluse le PMI, sono interessate all’innovazione per ridare slancio all’industria manifatturiera

Il mercato dell’Industria 4.0 in Italia nel 2019 ha raggiunto un valore di 3,9 miliardi di euro, in crescita del 22% rispetto all’anno precedente e quasi triplicato in 4 anni, in gran parte (2,3 miliardi di euro, il 60%) dedicato a progetti di connettività e acquisizione dati (Industrial IoT) e poi suddiviso tra Analytics (630 milioni), Cloud Manufacturing (325 milioni), Advanced Automation (190 milioni), Additive Manufacturing (85 milioni) e tecnologie di interfaccia uomo-macchina avanzate (55 milioni).

Sono i dati riportati dall’Osservatorio Industria 4.0 della School of management del Politecnico di Milano presentati a giugno nel corso del convegno “Digital New Normal: essere 4.0 ai tempi del Covid”.

Si aggiungono le attività di consulenza e formazione per progetti Industria 4.0: circa 255 milioni di euro, +17% rispetto al 2018. Per il 2020, originariamente si prevedeva una crescita in linea con il trend 2019, con un incremento compreso tra il 20 e il 25%, ma per effetto della pandemia si prospetta uno scenario di grande incertezza, le cui previsioni – legate all’effettivo superamento dell’emergenza, alla ripartenza della domanda e ai possibili stimoli agli investimenti – variano da uno scenario ottimistico di chiusura dell’anno quasi in linea con il budget iniziale a uno pessimistico di contrazione del fatturato 4.0 nell’ordine del 5-10%. Nel medio-lungo termine, in ogni caso, il sentiment verso l’industria 4.0 rimane positivo, rafforzato dalla considerazione che l’emergenza abbia accelerato la trasformazione digitale.

 

trend mercato

Nel 2019 si sono incrementate le applicazioni 4.0 nelle imprese italiane: il 40% ha investito più del 2018 e in media oggi se ne contano 4,5 per azienda, con una forte accelerazione in particolare di soluzioni Cloud e Analytics per la Supply Chain, oltre che IoT per le fabbriche, mentre si affacciano le prime applicazioni di Artificial Intelligence (il 7% ne ha già implementato qualcuna). Anche se spesso il ritorno d’investimento non è immediato, solo l’1% delle imprese è deluso dalle soluzioni 4.0. A dimostrazione di reattività imprenditoriale, a seguito dell’emergenza oggi quasi un terzo delle aziende sta riconvertendo la sua produzione o sta valutando di farlo (rispettivamente il 12% e 19%) e per il 25% di queste sono state fondamentali tecnologie 4.0 come l’IoT e Cloud.

Nell’incertezza, le imprese auspicano incentivi per non fermare la “scalata digitale”, in particolare una riduzione delle imposte sui prossimi esercizi contabili (33%) e una diminuzione del costo del lavoro per operatori di fabbrica (per il 30%). Ma un terzo (31%) chiede anche di rilanciare il Super e Iper ammortamento per beni strumentali, di gran lunga più desiderato rispetto al credito d’imposta per ricerca e sviluppo (17%), agli incentivi per beni immateriali (18%) o a quelli per assunzione e formazione (8% e 11%).

«In questa nuova fase – dice Marco Taisch, Responsabile scientifico dell’Osservatorio Industria 4.0 -, all’industria italiana spetta il compito di essere il motore della ripartenza, in un contesto in cui la trasformazione digitale diventa ancora più rilevante non solo per garantire i processi operativi, ma anche per dare nuova efficacia alle decisioni, accelerare la riconversione dei prodotti, monitorare e gestire i rischi. Le imprese che avevano investito in precedenza ne hanno tratto grande beneficio, ma questa è una occasione per tutte per compiere un passo avanti nel digitale. In questo senso è positivo l’impegno del Governo nel dare stabilità al piano Trasformazione 4.0».

«Sono complessivamente 1100 le applicazioni di tecnologie 4.0 nelle aziende manifatturiere censite dall’Osservatorio e di queste ben il 46% rispondono a bisogni enfatizzati dalle imposizioni di lockdown – spiega Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -. L’emergenza segnerà profondamente le imprese italiane, circa il 40% stima una perdita di fatturato di oltre il 20% rispetto al budget, ma gli investimenti in digitale sono stati lo strumento per reagire all’emergenza sanitaria e secondo la grande maggioranza delle industrie questa esperienza alla fine si rivelerà un acceleratore della trasformazione 4.0».

Miragliotta ha anche indicato le 5 grandi direzioni dello smart tecnologie applicative: Social distance monitoring and enforcement, Simulation a supporto alle decisioni, Remote management (meeting e training), Non-stop new product design e new service design e Remote operations (colletti blu). “Di fatto ci sarà una impossibilità ad operare se non si adotterà il digitale”.

Il Digital Twin

Oltre all’adozione di pratiche di Smart Working per tutto il personale indiretto, nell’emergenza sanitaria le tecnologie digitali sono diventate strumenti per reagire alla crisi. Ma aiutano anche a comprendere le direzioni dell’Industria 4.0 nella nuova normalità. Nei prossimi mesi, infatti, le tecnologie IoT permetteranno di migliorare il distanziamento sociale nei luoghi di lavoro, localizzando e tracciando i percorsi, oppure utilizzando veicoli a guida autonoma nella logistica interna. Modelli e simulazioni attraverso dati in real time permetteranno di realizzare analisi per rispondere all’incertezza. Piattaforme di teleconferenza consentiranno la gestione da remoto di riunioni, trattative commerciali, revisioni e collaudi. Piattaforme di design collaborativo, simulazioni di processo si diffonderanno nello sviluppo prodotto. Soluzioni di Advanced Human Machine Interface, di virtual commissioning e di teleconferenza permetteranno l’esecuzione da remoto di attività operative come interventi manutentivi, installazioni e collaudi al cliente.

In generale, le tecnologie digitali permetteranno di potenziare le capacità di monitoraggio, controllo e presa di decisioni nei sistemi produttivi e logistici, i principi del Cyber Physical System (CPS), paradigma secondo cui le tradizionali macchine si evolvono per comunicare, raccogliere, elaborare dati e agire da “ponte” tra realtà fisica e virtuale. Sia attraverso modelli digitali per la simulazione del mondo fisico (tra cui il Digital Twin, “gemello digitale” che replica in virtuale ciò che succede nel mondo reale), che attraverso algoritmi di analisi, come tecnologie di Advanced HMI.

«Ai tempi del Covid19 – dice Marco Macchi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -, l’introduzione del paradigma Cyber Physical System è un’opportunità fondamentale per avere garanzia di continuità delle operazioni degli impianti e delle filiere, superando l’idea che si debba essere necessariamente sul posto per certe azioni e decisioni. È fondamentale che le imprese imparino a lavorare in un ambiente virtuale a stretto contatto con la realtà fisica, considerando modelli Digital Twin per la simulazione, algoritmi di analisi dati con l’Artificial Intelligence, tecnologie di interfaccia uomo-macchina di ultima generazione».

La parola alle aziende

Molti gli interventi durante le tavole rotonde. Marco Bentivogli, Segretario Generale Fim-Cisl, ha sottolineato la necessità di un lavoro di accompagnamento all’innovazione e alla riorganizzazione del lavoro. “Occorre rivisitare in questa fase di discontinuità il sistema produttivo in un’ottica ecosistemica industriale, con il coinvolgimento delle piccole aziende, e avendo grande attenzione per le persone. In particolare per i progettisti di nuovi spazi di lavoro e di riorganizzazione dell’Industrial smart working. Per l’autunno prevedo una poderosa accelerazione degli investimenti in Industria 4.0, finalizzati alla crescita della produttività e alla sicurezza”.

La digitalizzazione è fondamentale e pervasiva a tutti i livelli. Concetto ribadito da molti, tra cui Alberto Dossi, Vice Presidente Politiche Industriali Assolombarda. “Il Covid-19 ha messo in luce nuove necessità, con nuovi valori e modalità di interpretazione, oltre che di un contesto normativo più significativo e stabile. A questo riguardo si sta lavorando a un Piano di politiche industriali nazionale che fa leva sulle tecnologie smart e appunto i nuovi valori fatti emergere dalla pandemia”.

Una azienda come Whirpool, ha detto Pierluigi Petroli, da tempo ha fatto la scelta del cloud come mezzo per cavalcare il digitale, che ha rinnovato anche recentemente. «E’ sempre più fondamentale investire in tecnologie abilitanti anche sul lato industriale, ad esempio per il monitoraggio delle linee da remoto, in un’ottica di rifondazione delle stesse e di avere fabbriche più resilienti. Sfruttando al massimo i sostegni che stanno arrivando da più parti».

Dal canto suo Marco Stangalino di Cisco ha citato il caso di Webex, l’applicazione di comunicazione che nei mesi del Covid ha evidenziato un incremento del 5000% rispetto al 2018.

Di rinascimento industriale ha parlato Guido Porro di Dassault Systems Italia, in virtù soprattutto della integrazione di tecnologie esistenti e nuove tramite piattaforme evolute, quasi sempre cloud-based.

Da parte sua Andrea Bontempi di Kpmg ha ricordato come in un contesto di grande incertezza occorre cercare visibilità, anche mediante la rivisitazione delle procedure di lavoro remoto. A questo riguardo, infine, Dario Colozza di Enel ha quantificato in 37mila su circa 80mila i dipendenti del gruppo elettrico che stanno lavorando da remoto; l’80% proseguirà fino a Natale.