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 La globalizzazione è la chiave del successo di molte aziende manifatturiere, soprattutto del settore metalmeccanico. Vendere i propri prodotti al settore produttivo, automobilistico o industriale nei diversi paesi del mondo garantisce una maggior reattività alle crisi del mercato, distribuisce il rischio d’impresa e permette di disporre di una maggiore visibilità dei fenomeni che possono incidere sul fatturato.
Ma, come sovente capita, al verso positivo della medaglia corrisponde uno che lo è decisamente di meno.
Produrre in modalità just in time e farlo per esigenze diverse, soprattutto se si tratta di un’azienda del settore metalmeccanico dove i margini sono ristretti e gli investimenti in macchinari sono consistenti, vuol dire mantenere efficienti gli impianti mentre al contempo si deve garantire la continuità delle produzioni, la fornitura di parti meccaniche con le caratteristiche di qualità richieste da clienti molto esigenti, la capacità di far fronte al mutare delle esigenze in termini di capacità produttiva, e così via.
Orbene, se questo è già difficile per un’azienda che produce semplici oggetti di uso quotidiano, quando il prodotto è un ingranaggio complesso, una ruota dentata, la parte di un motore che deve funzionare per centinaia di migliaia di chilometri e migliaia di ore, il problema è enormemente più complesso. La sua rottura può implicare forti disagi per l’utilizzatore finale, ma la mancanza di migliaia di pezzi perché un macchinario in produzione si è guastato può implicare per l’azienda automobilistica che li ha ordinati il sospendere la produzione di centinaia o migliaia di macchine.
Se poi, come produttore di componenti, non ci si limita ad una fase della produzione ma si parte dal materiale grezzo e attraverso un processo successivo di trafilatura, fusione, stampa con presse da decine di tonnellate, il problema assume un livello di importanza e di complessità ancora superiore.
E non solo perché si ha a che fare con macchinari che richiedono adeguati spazi industriali, ma soprattutto perché questi apparati hanno costi proibitivi di centinaia e centinaia di migliaia di euro e quindi vanno ammortizzati facendoli funzionare nel migliore dei modi con la massima continuità possibile, riducendo al minimo i fermi macchina per riparazioni che possono richiedere anche settimane o mesi di tempo, e di conseguenza impattare in modo negativo sui target di produzioni concordati con il cliente.
L’esperienza Tekfor
Come far fronte al problema di ottimizzare i costi, ridurre i fermi macchina, garantire al cliente la produzione, semplificare le procedure e ottenere consistenti benefici economici e di mercato?
Sembra la classica quadratura del cerchio, al limite di una missione impossibile, ma un esempio di come si può procedere lo offre quanto realizzato da Tekfor, una grande azienda metalmeccanica con sede ad Avigliana, in provincia di Torino. La società, oltre a diverse altre sedi in Germania, è presente anche in Brasile, Stati Uniti e Messico e tramite joint venture in India, Cina e Corea.
Tekfor si è specializzata nella produzione per il settore automobilistico di componenti di acciaio a partire dalla formatura alle lavorazioni meccaniche, al trattamento termico e superficiale sino ai componenti finiti pronti per il montaggio e l'assemblaggio di interi gruppi di componenti. Nei suoi stabilimenti la produzione avviene mediante presse a caldo, semi caldo e a freddo e copre diverse aree della componentistica in acciaio per motori di automobili come alberi a gomito e pistoni e diverse tipologie di lavorazioni meccaniche dell’acciaio. Il fatturato dell’intero gruppo nel 2008 è stato di circa 700 milioni di euro.
L’esigenza di ottimizzare la produzione ha impattato in buona parte sul reparto che si occupa della manutenzione degli impianti e che occupa decine di persone specialistiche, oltre che a coordinare l’intervento di specialisti dei fornitori delle macchine per la produzione, ad esempio presse, forni e macchine a controllo numerico. Ma la soluzione è stata trovata dal reparto IT che ha realizzato un processo di gestione delle risorse mediante strumenti informatici che hanno permesso di pianificare gli interventi di manutenzione preventiva, coordinare gli interventi, far corrispondere le attività da compiere per la manutenzione agli obiettivi della produzione e, non ultimo, porre a disposizione strumenti che possono anche essere usati dai clienti per verificare la corrispondenza dell’avanzamento della produzione con quanto previsto dagli accordi commerciali siglati con Tekfor.
Obiettivo primario: coordinare gli interventi di manutenzione
Già nel 2004, ha evidenziato Marco D’Orsi, IT Manager di Tekfor, era emersa la necessità da parte della manutenzione di disporre di uno strumento che permettesse di mantenere sotto controllo gli interventi e le attività di manutenzione programmata, preventiva e straordinaria sui macchinari di produzione. Quello che si decise di fare fu di intervenire sulle modalità di gestione. Per produrre i report sulla resa dei macchinari e dei costi di manutenzione sino ad allora si era proceduto in modalità prevalentemente manuale, utilizzando decine e decine di diversi fogli Excel e piccoli database. Il problema non era solo la complessità della cosa ma anche il fatto che mettere assieme i dati dei diversi fogli e data base era molto complicato, richiedeva giorni e giorni di lavoro e quindi riduceva la capacità di intervenire tempestivamente e in modo preventivo nella manutenzione delle macchine in modo da ridurre prolungati e onerosi fermi della produzione dovuti a guasti.
La decisione presa fu di cambiare il tutto in modo radicale e dopo una profonda analisi del mercato la società optò per adottare Infor EAM Enterprise Edition.
“Oltre a un’interfaccia molto semplice per l’utenza finale e alla possibilità di ulteriori personalizzazioni per migliorare la propria facilità d’uso Infor EAM Enterprise Edition fornisce una gamma di possibili parametrizzazioni e livelli di sofisticazione nella fase di inserimento dei dati e in quella di produzione dei report”, ha motivato D’Orsi la scelta di Infor quale partner nel progetto.
Lo start up, evidenzia Davide Gagnor, che del progetto per l’introduzione di Infor EAM Enterprise Edition in Tekfor è stato il leader, risale a due anni fa nell’area aziendale delle presse ‘a caldo’, dove si trovano impianti particolarmente articolati, e molto complicati ed onerosi da mantenere, per non parlare dei budget in gioco quando devono essere sostituiti.
Il tutto è partito con un sistema campione su questa area ed è stato successivamente esteso all’area a freddo e quella a semicaldo, le altre tipologie di forgiatura presenti in azienda.
Sono stati identificati e analizzati gli asset dell’area di forgiatura a caldo con l’inserimento nel sistema di tutte le informazioni relative a questi asset a cui sono state anche aggiunte le informazioni di tipo anagrafico presenti nel sistema ERP (XPPS, sempre di Infor). In seguito è stata avviata l’attività di parametrizzazione e di creazione dei diversi flussi per il controllo della manutenzione preventiva e la produzione di report, con tutte le informazioni dettagliate per il corretto monitoraggio delle diverse fasi del processo di manutenzione.
Dopo la prima fase di caricamento manuale di tutti i dati in Infor EAM Enterprise Edition Tekfor è poi passata all’operatività completa del sistema per vedere le risposte che dava e effettuare il tuning finale con le esigenze aziendali. Dal settembre del 2009 ha poi esteso l’utilizzo del sistema a tutta l’azienda, obbligando per esempio i responsabili della produzione a immettere richieste di lavoro per gli interventi manutentivi e a preparare le squadre e i capisquadra a gestire il sistema tramite la rete informatica aziendale.
Il tipico flusso del processo di manutenzione oggi parte dalla richiesta di lavoro del capo squadra della produzione che, se nota un difetto sull’impianto, ferma il macchinario e va a immettere la richiesta di lavoro sul sistema. La richiesta passa al flusso di Infor EAM Enterprise Edition e giunge al caposquadra di manutenzione che la prende in carico e la trasferisce agli operatori segnando nel sistema il passaggio da ‘richiesta di lavoro’ a ‘in esecuzione’. Terminato l’intervento di manutenzione sull’impianto, in Infor EAM Enterprise Edition sono inserite le informazioni sull’asset oggetto di intervento, le ore impiegate, gli interventi effettuati con i vari commenti e il cambio di stato.
Il processo e la correlazione con gli altri processi informatici è stato facilitato dal fatto che l’architettura della soluzione Infor è di tipo “event driven” e cioè guidata da eventi, cosa che ne semplifica l’utilizzo in contesti aziendali diversi senza che si debba di volta in volta riformare completamente il personale o fare interventi pesanti di riscrittura delle procedure.
Un impatto positivo e consistenti benefici
L’impatto positivo di Infor EAM Enterprise Edition sul processo di manutenzione in azienda sta portando anche a decisioni riguardanti una possibile riorganizzazione di questa attività.
I responsabili del progetto evidenziano che a settembre dello scorso anno veniva registrato circa il 50% delle ore di interventi di manutenzione, mentre alla prima settimana di gennaio si è passati all’87% e a marzo di quest’anno il 93% delle ore di intervento di manutenzione vengono registrate a sistema.
“Ci sono ancora efficienze di vario tipo da raggiungere ampliando e migliorando il grado di apprendimento nell’utilizzo del sistema e recuperando latenze e tempi morti per avvicinare o raggiungere l’obiettivo del 100%. Per quanto concerne Infor EAM Enterprise Edition, è una soluzione che ha dato ottimi risultati; abbiamo apprezzato soprattutto la sua flessibilità che ci ha consentito di effettuare numerose implementazioni con relativa facilità”, ha affermato Davide Gagnor.
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Dopo l’estate si sono registrati timidi segnali di ripresa anche nell’ICT. Lo afferma Marco Colli, direttore commerciale di Strhold, che identifica alcune spinte inevitabili: innanzitutto, un “naturale” rilascio dopo la brusca frenata di maggio-giugno, in secondo luogo il bisogno di mantenere la compliance, sia sul fronte della sicurezza ma anche più in generale delle leggi e degli standard. Per esempio, molte aziende certificate ISO 9000 sono obbligate a investire se vogliono mantenere la loro condizione. 
La reingegnerizzazione dei processi ed il controllo dei costi ha trovato il suo strumento operativo in Infor ERP Baan. La soluzione ha facilitato l’allineamento tecnico organizzativo del gruppo alle esigenze informative imposte dalla quotazione nel segmento STAR del mercato telematico azionario.